2.2.3 压实地基和夯实地基
1.压实地基
1）应根据使用要求、邻近结构类型和地质条件确定允许加载量和范围，并按设计要求均衡分步施加，避免大量快速集中填土。
2）填料前，应清除填土层底面以下的耕土、植被或软弱土层等。
3）压实填土施工过程中，应采取防雨、防冻措施，防止填料（粉质黏土、粉土）受雨水淋湿或冻结。
4）基槽内压实时，应先压实基槽两边，再压实中间。
5）冲击碾压法施工的冲击碾压宽度不宜小于6m，工作面较窄时，需设置转弯车道，冲压最短直线距离不宜少于100m，冲压边角及转弯区域应采用其他措施压实；施工时，地下水位应降低到碾压面以下1.5m。
6）性质不同的填料，应采取水平分层、分段填筑，并分层压实；同一水平层，应采用同一填料，不得混合填筑；填方分段施工时，接头部位如不能交替填筑，应按1∶1坡度分层留台阶；如能交替填筑，则应分层相互交替搭接，搭接长度不小于2m；压实填土的施工缝，各层应错开搭接，在施工缝的搭接处，应适当增加压实遍数；边角及转弯区域应采取其他措施压实，以达到设计标准。
7）压实地基施工场地附近有对振动和噪声环境控制要求时，应合理安排施工工序和时间，减少噪声与振动对环境的影响，或采取挖减振沟等减振和隔振措施，并进行振动和噪声监测。
8）施工过程中，应避免扰动填土下卧的淤泥或淤泥质土层。压实填土施工结束检验合格后，应及时进行基础施工。
2.夯实地基
1）强夯处理地基的施工，应符合下列规定：
①强夯夯锤质量宜为10～60t，其底面形式宜采用圆形，锤底面积宜按土的性质确定，锤底静接地压力值宜为25～80kPa，单击夯击能高时，取高值，单击夯击能低时，取低值，对于细颗粒土宜取低值。锤的底面宜对称设置若干个上下贯通的排气孔，孔径宜为300～400mm。
②强夯法施工，应按下列步骤进行：
a.清理并平整施工场地。
b.标出第一遍夯点位置，并测量场地高程。
c.起重机就位，夯锤置于夯点位置。
d.测量夯前锤顶高程。
e.将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，夯锤脱钩自由下落，放下吊钩，测量锤顶高程；若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。
f.重复步骤e，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；当夯坑过深，出现提锤困难，但无明显隆起，而尚未达到控制标准时，宜将夯坑回填至与坑顶齐平后，继续夯击。
g.换夯点，重复步骤c至f，完成第一遍全部夯点的夯击。
h.用推土机将夯坑填平，并测量场地高程。
i.在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数；最后，采用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。
2）强夯置换处理地基的施工应符合下列规定：
①强夯置换夯锤底面宜采用圆柱形，夯锤底静接地压力值宜大于80kPa。
②强夯置换施工应按下列步骤进行：
a.清理并平整施工场地，当表层土松软时，可铺设1.0～2.0m厚的砂石垫层。
b.标出夯点位置，并测量场地高程。
c.起重机就位，夯锤置于夯点位置。
d.测量夯前锤顶高程。
e.夯击并逐击记录夯坑深度；当夯坑过深，起锤困难时，应停夯，向夯坑内填料直至与坑顶齐平，记录填料数量；工序重复，直至满足设计的夯击次数及质量控制标准，完成一个墩体的夯击；当夯点周围软土挤出，影响施工时，应随时清理，并宜在夯点周围铺垫碎石后，继续施工。
f.按照“由内而外、隔行跳打”的原则，完成全部夯点的施工。
g.推平场地，采用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。
h.铺设垫层，分层碾压密实。
3）夯实地基宜采用带有自动脱钩装置的履带式起重机，夯锤的质量不应超过起重机械额定起重质量。履带式起重机应在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止起落锤时，机架倾覆。
4）当场地表层土软弱或地下水位较高，宜采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的砂石材料的施工措施。施工前，宜将地下水位降低至坑底面以下2m。施工时，坑内或场地积水应及时排除，对细颗粒土，尚应采取晾晒等措施降低含水量。当地基土的含水量低，影响处理效果时，宜采取增湿措施。
5）施工前，应查明施工影响范围内地下构筑物和地下管线的位置，并采取必要的保护措施。
6）当强夯施工所引起的振动和侧向挤压对邻近建构筑物产生不利影响时，应设置监测点，并采取挖隔振沟等隔振或防振措施。
7）施工过程中的监测应符合下列规定：
①开夯前，应检查夯锤质量和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求。
②在每一遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。
③按设计要求，检查每个夯点的夯击次数、每击的夯沉量、最后两击的平均夯沉量和总夯沉量、夯点施工起止时间。对强夯置换施工，尚应检查置换深度。
④施工过程中，应对各项施工参数及施工情况进行详细记录。
8）夯实地基施工结束后，应根据地基土的性质及所采用的施工工艺，待土层休止期结束后，方可进行基础施工。